SITEMA TRIFASICO TRIFILAR EN "DELTA"
SISTEMA TRIFASICO TETRAFILAR EN "Y¨"
SISTEMA MONOFASICO TRIFILAR
SISTEMA MONOFASICO BIFILAR
viernes, 18 de septiembre de 2009
SISTEMAS DE GENERACION MAS UTILIZADOS
SOLUCION AL EJERCICIO DE LA PROGRAMACION DEL ROBOT
programacion del robot en automation studio
para este proceso en automation se utilizaron los mismos elementos que en el fluidsim ha y tiene un sensor que detecta la pieza que el robot agarra.
programacion de brazos del robot
en festo fluidsim
para realizar este ´proceso utilizamos 9 sensores inductivos 4 cilindros de doble efecto
uno para la base otro para la pinza
otro ´para el brazo del robot y otro para el ascenso y descenso del brazo del robot
otro ´para el brazo del robot y otro para el ascenso y descenso del brazo del robot
jueves, 17 de septiembre de 2009
PROGRAMACION DE ROBOT EN AUTOMATION STUDIO PLC
PROGRAMACION BRAZOS DE UN ROBOT
Un robot para levantar y depositar objetos
La figura 22. 1 8 ilustra la forma básica de un robot que levanta y de-posita objetos. El robot tiene tres ejes de movimiento: rotación alre-dedor de su base, tanto en sentido de las manecillas del reloj como en sentido contrario; extensión o contracción del brazo: subirlo y bajarlo. El mecanismo de sujeción o pinza se abre y se cierra. Estos movimientos se producen con cilindros neumáticos accionados por válvulas solenoide con interruptores limitadores para indicar cuándo termina un movimiento. Por ejemplo, para la rotación en el sentido de las manecillas del reloj (cw) se usa la extensión de un pistón; para la rotación en sentido inverso (ccw) se usa la contracción del pistón. El movimiento ascendente del brazo se obtiene mediante la extensión del émbolo de un pistón lineal; el movimiento descendente, la retracción del émbolo. La extensión del brazo se logra mediante la extensión del émbolo de otro pistón; el movimiento de regreso, mediante la retracción del pistón.
Para abrir o cerrar las pinzas se usa la extensión o retracción del émbolo de un pistón lineal. La figura 22.19 muestra el mecanismo básico. La figura 22.20 (página siguiente) indica cómo usar un micro - controlador para controlar las válvulas solenoide y los movimientos del robot.
En lugar de usar un micro - controlador realice un programa en ladder para PLC que controle el robot a través de los micro suiches además use el programa Automation Studio para simular todo el proceso
SOLUCION EMBOTELLADORA
LAS CINCO REGLAS DE ORO .
1ª REGLA DE ORO
Abrir con corte visible todas las fuentes de tensión mediante interruptores y seccionadores que aseguren la imposibilidad de su cierre intempestivo.
2ª REGLA DE ORO
Enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte y señalización en el mando de éstos.
3ª REGLA DE ORO
Reconocimiento de la ausencia de tensión.
4ª REGLA DE ORO
Puesta a tierra y en cortocircuito de todas las posibles fuentes de tensión.
5ª REGLA DE ORO
Colocar las señales de seguridad adecuadas, delimitando la zona de trabajo.
Ficha técnica de los instrumentos utilizados.
1. PLC TWIDO : Este equipo cuenta con 23 entradas y 15 salidas a 24VDC las salidas tienen 6 COM Y LAS ENTRADAS 1 COM el plc a trabaja 24 voltios
2. RELE DE 24 VOLTIOS: Este equipo cuenta con 11 pines de los cuales el 2 y 10 son su alimentaciones; 6 y7 contactos NA siendo estos los pines que utilizamos en el montaje además trabajan ha 10 AMPERIOS y hasta 250 voltios AC. En el montaje utilizamos 6 reles 24 voltios.
3. variador de velocidad telecomunique: este elemento trabaja a 220 voltios y solo se alimenta de dos líneas y la tierra, para la alimentación del motor salen las tres líneas y su tierra, este nos permite controlar la velocidad del motor que nos maneja la banda transportadora, ( para el buen funcionamiento del variador colocar todas las especificaciones técnicas del motor que se encuentran en su placa)
4. Disyuntor siemens: este elemento se utiliza para proteger el circuito de posibles sobrecargas eléctricas y cortos circuitos, su alimentación puede ser de 120 a 220V AC y con una corriente de 10A.
5. Contactor siemens: este equipo funciona a 110V y lo utilizamos para energizar el motor y poder controlarlo de este utilizamos los contactos NA 13 y14 para el sostenido del motor
6. Sensores fotoeléctricos: este sensor es el encargado de detectar el paso de las botellas grandes y pequeñas y mandar el pulso al plc. cuenta con 5 hilos se alimenta a 24VDC cuenta con un COM y se deben programar de una forma correcta. Se utilizaron 2 sensores fotoeléctricos.
7. Pulsadores: utilizamos 3 pulsadores NA Y 1 NC dos para el star y stop del plc y dos para el controlar el motor.
8. Fuente de alimentación: utilizamos una fuente de corriente directa para alimentar los sensores, las entradas y salidas del plc a 24 voltios d.C.
9. Alimentación de corriente AC: Utilizamos una tensión de 220V para alimentar el variador de velocidad. Y una tensión de 110V para alimentar la fuente DC las solenoides .
operaciones para realizar el montaje
esquema multifilar del montaje embotelladora
conexiones del plc
conexiones del variador,del motor y selenoides entre otros
PROCESO DE LA EMBOTELLADORA
El proyecto de la embotelladora lo simulamos en automation studio para plc y lo montamos en el plc twidolcae 40drf y en su respectivo software de simulación twidosuite con el variador de velocidad
PROGRAMACION EN AUTOMATIUN STUDIO
Fallas y averías encontradas en el montaje de la embotelladora.
1. El motor no arrancaba
2. Los sensores no mandaban la señal al PLC
3. El variador de velocidad no funcionaba
4. El plc twidosuite solo lee las salidas desde la 2 y nosotros habíamos empezado desde la cero
Como detectamos las fallas:
1. Revisamos las conexiones del sensor y nos dimos cuenta que debíamos conectar el positivo y el negativo en la alimentación del plc, nosotros los teníamos conectados en otras salidas de la fuente.
2. El motor no arrancaba porque teníamos mal conectados los conductores del relé de 24v que controlaban el motor, estos los habíamos conectados a los contactos 6 y 7 NA del relé pero además estábamos alimentando estos contactos con 110v y 24 v , lo cual no se debía hacer, ya que solo se alimentan con 110v y el 0v.
3. El variador de velocidad no funcionaba ya que lo estábamos alimentando con tres líneas cuando el solo funciona con dos nada mas
4. El plc twidosuite comienza ha leer las salidas solo desde la 2 parar el las salidas o y 1 no existen, y en el software habíamos empezado ha montar el proyecto desde la salida 0 por lo cual nos toco modificarlo
EMBOTELLADORA PLC
embotelladora
REALIZA EL SIGUIENTE PROYECTO PARA SOLUCIONAR LOS REQUERIMIENTOS DE EL PROCESO QUE SE DESCRIBE A CONTINUACION EN UN PROGRAMA DE LENGUAJE DE CONTROL PARA UN PLC
Se tiene un proceso de llenado y transporte de botellas de gasesosa, este proceso Maneja tres sabores, y dos tamaños de botella, Unas botellas de 380 cm3 y otras de 1000 cm3, La gasesosa con menor cantidad de liquido se llena de los sabores 1 ( naranja) y 2 (Uva) ; las bebidas de mayor volumen se les agrega los sabores 1 (naranja) y 3 (Tamarindo); en la zona de salida de los liquidos envasados se realiza el proceso de empaque, en donde se empacan los liquidos de la siguiente forma, Los refrescos de 1000 cm3 se empacan en cantidades de seis (6) , los de 380 cm3 , en cantidades de cuatro (4), logicamente con los sabores distribuidos en cantidades iguales.
Para la detección de las Botellas se tiene un sensor en la base de la plataforma de llenado, para determinar y verificar la presencia de la mismas, Tambien simultaneamente se cuenta con un segundo sensor colocado en la parte superior, por encima del sensor de presencia, y utilizado para determinar si el recipiente pertenece a la de mayor capacidad ( la de mayor tamaño).
Cuando la botella detectada es la pequeña la electrovalvula de llenado se activa durante un tiempo de 1,5 seg; y si es la de mayor tamaño obturará durante 4,3 seg.
El programa solución publicalo en tu blog personal, La actividad debe de implentarse en cualquiera de los PLC que tenemos en el Aula.
Para el proceso de la implementacion en el PLC no olvide de implementar las reglas de oro de la seguridad eléctrica estas también deben de publicarse en su blog además de los siguientes diagramas y especificaciones:
1- Plano de Conexión, esquematico Funcional y unifilar, del PLC con sus sensores y el motor .
2- Ficha Técnica de los elementos arriba señalados.
3- Diagrama de Flujo de las operaciones y/o Actividades para realizar el montaje.
4- Cuando lleve a cabo el montaje, realice un listado de las diferentes fallas que se presentan.
5- haga un flujograma de los diferentes pasos realizados para detectar la falla.
6- describa los procedimientos instaurados para determinar la causa.
Visite los diferentes Blogs de sus compañeros para que con las fallas ahí señaladas, reailce un estudio estadístico y determine cuál o cuales son las fallas con mayor probalidad que se le presente a los que realizan un montaje similar.
Las fallas como los procedimeintos y flujogramas deben estar disponibles para los compañeros y tutor en el blog Personal
La direccion de los Blog de tus compañeros puedes verla en el siguiente enlace http://electricidadaportes.wetpaint.com/ Luego Haz click sobre MANTENIMIENTO
ELECTRICO INDSUTRIAL.
Se debe incorporar el variador de velocidad del motor de la banda. con un arranque suave, una velocidad apropiada para el buen funcionamiento, y con parada en rampa
miércoles, 16 de septiembre de 2009
LOGICA CABLEADA
Lógica cableada
En la acepción de los técnicos electromecánicos, la lógica cableada industrial es la técnica de diseño de pequeños a complejos autómatas utilizados en plantas industriales, básicamente con relés cableados. En la acepción de los técnicos en telecomunicaciones y en informática, la lógica cableada utiliza compuertas lógicas discretas (TTL, CMOS, HCMOS), para implementar circuitos digitales de comunicaciones y computadores.
La lógica cableada industrial consiste en el diseño de automatismos con circuitos cableados entre contactos auxiliares de relés electromecánicos, contactores de potencia, relés temporizados, diodos, relés de protección, válvulas óleo-hidráulicas o neumáticas y otros componentes. Los cableados incluyen funciones de comando y control, de señalización, de protección y de potencia. La potencia además de circuitos eléctricos comprende a los circuitos neumáticos (mando por aire a presión) u óleo hidráulicos (mando por aceite a presión). Crea automatismos rígidos, capaces de realizar una serie de tareas en forma secuencial, sin posibilidad de cambiar variables y parámetros. Si se ha de realizar otra tarea será necesario realizar un nuevo diseño. Se emplea en automatismos pequeños, o en lugares críticos, donde la seguridad de personas y máquinas, no puede depender de la falla de un programa de computación.
En sistemas mayores también se emplea el autómata programable, entre los que se encuentran los PLC controlador lógico programable, la RTU Unidad Terminal Remota o los relés programables, o computadoras o servidores de uso industrial. Estos autómatas no se programan en lenguajes tradicionales como cualquier computador, se programan en Ladder, lenguaje en el cual las instrucciones no son otra cosa que líneas de lógica cableada. Así el conocimiento de la lógica cableada es de fundamental importancia para quien programa un autómata programable o PLC. La lógica cableada más que una técnica, hoy en día constituye una filosofía que permite estructurar circuitos en forma ordenada, prolija y segura, sea en circuitos cableados o programados. La práctica de la lógica cableada ha sido asimilada por otras ramas de la tecnología como las telecomunicaciones y la informática, con la introducción del cableado estructurado en edificios, oficinas y locales comerciales, lugares donde es poco usual el manejo de esquemas y dibujos de las instalaciones eléctricas, excepto la de potencia, la elaboración de proyectos de detalle y el cableado en forma ordenada mediante el uso borneras y regletas, que pasaron a llamarse “patcheras” en el caso de las redes de datos y telefonía.A continuación se describen los elementos, circuitos básicos y la filosofía comúnmente empleada en la lógica cableada. Los dibujos de los componentes presentados no siguen una normativa en particular, correspondiendo al estilo europeo de dibujo de esquemas eléctricos (normas CEI internacional, DIN de Alemania, NF de Francia).Rack de lógica cableada con relés electromecánicos y relés temporizados electrónicos.
Estados OFF y ON
Desde un punto de vista teórico la lógica cableada opera de igual forma que la lógica tradicional, donde las variables solamente pueden tener dos estados posibles, “verdadero” o “falso”. En la lógica cableada “verdadero” es igual a un relé energizado o en ON, en el caso de los contactos el estado “verdadero” es el contacto CERRADO. En la lógica cableada un “falso” es igual a un relé desenergizado o en OFF, para los contactos el estado “falso” es el contacto ABIERTO. o estas puedes ser todas las estradas que cruzan por el circuito primario las abiertas
Variables lógicas empleadas en lógica cableada en comparación con la lógica, circuitos digitales, neumática y óleo-hidráulica.En los circuitos electrónicos digitales o compuerta lógica, se utiliza el sistema numérico binario; donde verdadero es igual a “1” y falso es igual a “0”. Si se trata de un sistema neumático u óleo-hidráulico, “verdadero” es igual a una válvula ABIERTA y “falso” es igual a una válvula CERRADA. Si se trata del mando de la válvula, “verdadero” corresponde al mando accionado (puede ser un solenoide, una palanca de accionamiento manual o un simple volante), y “falso” corresponde al estado no accionado del mando.
Esquemas de conexión y esquemas de principio
Los relés y otros elementos empleados en la técnica de comando y control, pueden ser dibujados con sus bornes de conexión tal cual son físicamente, y luego conectar con conductores los distintos bornes, conformando lo que se denomina un “esquema de conexión”. El esquema de conexión debe dar los datos constructivos y la ubicación de cada elemento, pero no es la mejor forma de representar un circuito a la hora de comprender y visualizar su funcionamiento, como si lo es el esquema de principio.
Esquema de Principio típico de un cableado de comando y control.Dibujos y planos
Los dibujos o planos de los esquemas de conexión y esquemas de principio, antiguamente eran realizados por dibujantes técnicos en folios de papel de gran tamaño, por ejemplo; 1,50 x 2,00 metros, donde se dibujaban todos los cables del circuito en un solo folio. Actualmente los dibujos son realizados directamente por los electricistas, en programas CAD e impresos en hojas A4 o A3. Un circuito de automatización de lógica cableada se dibuja en varias hojas numeradas, y los cables y aparatos son referenciados de una hoja a otra, marcando el número de hoja y las coordenadas columna-fila donde se ubica el cable, borne o aparato cableado.
Ejemplos de diferentes formas de identificar un cableado de lógica cableada.Identificación del cableado y bornerasPara que un circuito de lógica cableada pueda funcionar correctamente, es primordial contar previamente con el dibujo del mismo, donde se identifican todos los cables y borneras de conexión, para luego realizar el montaje y revisar el correcto cableado de todos los elementos. Para que esto último sea posible es necesario colocar identificadores o marcadores alfanuméricos en todos los cables y bornes. Existen distintos criterios para realizar la identificación de los cables, teniendo cada una de ellas sus ventajas y desventajas.
Básicamente se pueden identificar los cables según los números de borneras o regletas de conexión, o de acuerdo a una numeración arbitraria especificado en los planos o dibujos.Los criterios de identificación del cableado son muchos, algunos apuntan a facilitar el montaje o trabajo del electricista que realiza el cableado, otros facilitan el trabajo del personal de mantenimiento de la instalación, otros son de acuerdo a la conveniencia del proyectista que dibujo los planos. Algunos de ellos; 1) identificar los cables con el nombre-número de la bornera o borne de conexión a donde llega el cable; 2) 3) identificar los cables con el nombre-número de la bornera o borne de conexión del extremo opuesto del cable; 4) identificar los cables con un número correlativo de 00 a 99, donde ese número está marcado en el dibujo o plano como número del cable, se puede agregar el número de hoja del dibujo donde se encuentra el cable; 5) los números de los cables se corresponden con la numeración de la bornera principal del circuito cuyos números no se repiten en otra bornera; 6) mediante signos, letras y números que denoten la función del cable, como la polaridad +P y –P, mandos de apertura y cierre, funciones de protección, etc.Formación de polaridad de mando en un circuito de lógica cableada; polarización con corriente continua y polarización con corriente alterna.Barras de PolaridadLas barras de polaridad +P y –P son las que permiten energizar las bobinas de los relés con los contactos. Usualmente se denominan +P y –P, pero pueden tener otra letra o leyenda cualquiera, y ser una tensión tanto de corriente continua como de alterna. La tensión de polaridad, usualmente esta cableada a elementos de control en posible contacto con las personas, por ejemplo; pulsadores manuales, controles de nivel de líquidos, sensores de posición o instrumentos de medida. Por este motivo, por razones de seguridad para las personas, esta tensión debe estar aislada galvánicamente de tierra, usualmente con un aislamiento de 1 a 2 KV. Las tensiones estándar empleadas en corriente continua son; 24, 48, 110, 125, 220 y 250 V.
Las tensiones estándar en corriente alterna son; 24, 110-120, 220-240 y 380-400 VFormación de polaridad de mando en un circuito de lógica cableada de un servicio esencial, donde no puede detenerse el servicio en caso de corte de energía.Servicios EsencialesEn lógicas cableadas para comando y control de servicios esenciales, la corriente continua se respalda con un banco de baterías del tipo estacionario. Si se ha tomado la decisión de usar corriente alterna, el comando y control de servicios esenciales se realiza con un ondulador o inversor CC/CA.
En la acepción de los técnicos electromecánicos, la lógica cableada industrial es la técnica de diseño de pequeños a complejos autómatas utilizados en plantas industriales, básicamente con relés cableados. En la acepción de los técnicos en telecomunicaciones y en informática, la lógica cableada utiliza compuertas lógicas discretas (TTL, CMOS, HCMOS), para implementar circuitos digitales de comunicaciones y computadores.
La lógica cableada industrial consiste en el diseño de automatismos con circuitos cableados entre contactos auxiliares de relés electromecánicos, contactores de potencia, relés temporizados, diodos, relés de protección, válvulas óleo-hidráulicas o neumáticas y otros componentes. Los cableados incluyen funciones de comando y control, de señalización, de protección y de potencia. La potencia además de circuitos eléctricos comprende a los circuitos neumáticos (mando por aire a presión) u óleo hidráulicos (mando por aceite a presión). Crea automatismos rígidos, capaces de realizar una serie de tareas en forma secuencial, sin posibilidad de cambiar variables y parámetros. Si se ha de realizar otra tarea será necesario realizar un nuevo diseño. Se emplea en automatismos pequeños, o en lugares críticos, donde la seguridad de personas y máquinas, no puede depender de la falla de un programa de computación.
En sistemas mayores también se emplea el autómata programable, entre los que se encuentran los PLC controlador lógico programable, la RTU Unidad Terminal Remota o los relés programables, o computadoras o servidores de uso industrial. Estos autómatas no se programan en lenguajes tradicionales como cualquier computador, se programan en Ladder, lenguaje en el cual las instrucciones no son otra cosa que líneas de lógica cableada. Así el conocimiento de la lógica cableada es de fundamental importancia para quien programa un autómata programable o PLC. La lógica cableada más que una técnica, hoy en día constituye una filosofía que permite estructurar circuitos en forma ordenada, prolija y segura, sea en circuitos cableados o programados. La práctica de la lógica cableada ha sido asimilada por otras ramas de la tecnología como las telecomunicaciones y la informática, con la introducción del cableado estructurado en edificios, oficinas y locales comerciales, lugares donde es poco usual el manejo de esquemas y dibujos de las instalaciones eléctricas, excepto la de potencia, la elaboración de proyectos de detalle y el cableado en forma ordenada mediante el uso borneras y regletas, que pasaron a llamarse “patcheras” en el caso de las redes de datos y telefonía.A continuación se describen los elementos, circuitos básicos y la filosofía comúnmente empleada en la lógica cableada. Los dibujos de los componentes presentados no siguen una normativa en particular, correspondiendo al estilo europeo de dibujo de esquemas eléctricos (normas CEI internacional, DIN de Alemania, NF de Francia).Rack de lógica cableada con relés electromecánicos y relés temporizados electrónicos.
Estados OFF y ON
Desde un punto de vista teórico la lógica cableada opera de igual forma que la lógica tradicional, donde las variables solamente pueden tener dos estados posibles, “verdadero” o “falso”. En la lógica cableada “verdadero” es igual a un relé energizado o en ON, en el caso de los contactos el estado “verdadero” es el contacto CERRADO. En la lógica cableada un “falso” es igual a un relé desenergizado o en OFF, para los contactos el estado “falso” es el contacto ABIERTO. o estas puedes ser todas las estradas que cruzan por el circuito primario las abiertas
Variables lógicas empleadas en lógica cableada en comparación con la lógica, circuitos digitales, neumática y óleo-hidráulica.En los circuitos electrónicos digitales o compuerta lógica, se utiliza el sistema numérico binario; donde verdadero es igual a “1” y falso es igual a “0”. Si se trata de un sistema neumático u óleo-hidráulico, “verdadero” es igual a una válvula ABIERTA y “falso” es igual a una válvula CERRADA. Si se trata del mando de la válvula, “verdadero” corresponde al mando accionado (puede ser un solenoide, una palanca de accionamiento manual o un simple volante), y “falso” corresponde al estado no accionado del mando.
Esquemas de conexión y esquemas de principio
Los relés y otros elementos empleados en la técnica de comando y control, pueden ser dibujados con sus bornes de conexión tal cual son físicamente, y luego conectar con conductores los distintos bornes, conformando lo que se denomina un “esquema de conexión”. El esquema de conexión debe dar los datos constructivos y la ubicación de cada elemento, pero no es la mejor forma de representar un circuito a la hora de comprender y visualizar su funcionamiento, como si lo es el esquema de principio.
Esquema de Principio típico de un cableado de comando y control.Dibujos y planos
Los dibujos o planos de los esquemas de conexión y esquemas de principio, antiguamente eran realizados por dibujantes técnicos en folios de papel de gran tamaño, por ejemplo; 1,50 x 2,00 metros, donde se dibujaban todos los cables del circuito en un solo folio. Actualmente los dibujos son realizados directamente por los electricistas, en programas CAD e impresos en hojas A4 o A3. Un circuito de automatización de lógica cableada se dibuja en varias hojas numeradas, y los cables y aparatos son referenciados de una hoja a otra, marcando el número de hoja y las coordenadas columna-fila donde se ubica el cable, borne o aparato cableado.
Ejemplos de diferentes formas de identificar un cableado de lógica cableada.Identificación del cableado y bornerasPara que un circuito de lógica cableada pueda funcionar correctamente, es primordial contar previamente con el dibujo del mismo, donde se identifican todos los cables y borneras de conexión, para luego realizar el montaje y revisar el correcto cableado de todos los elementos. Para que esto último sea posible es necesario colocar identificadores o marcadores alfanuméricos en todos los cables y bornes. Existen distintos criterios para realizar la identificación de los cables, teniendo cada una de ellas sus ventajas y desventajas.
Básicamente se pueden identificar los cables según los números de borneras o regletas de conexión, o de acuerdo a una numeración arbitraria especificado en los planos o dibujos.Los criterios de identificación del cableado son muchos, algunos apuntan a facilitar el montaje o trabajo del electricista que realiza el cableado, otros facilitan el trabajo del personal de mantenimiento de la instalación, otros son de acuerdo a la conveniencia del proyectista que dibujo los planos. Algunos de ellos; 1) identificar los cables con el nombre-número de la bornera o borne de conexión a donde llega el cable; 2) 3) identificar los cables con el nombre-número de la bornera o borne de conexión del extremo opuesto del cable; 4) identificar los cables con un número correlativo de 00 a 99, donde ese número está marcado en el dibujo o plano como número del cable, se puede agregar el número de hoja del dibujo donde se encuentra el cable; 5) los números de los cables se corresponden con la numeración de la bornera principal del circuito cuyos números no se repiten en otra bornera; 6) mediante signos, letras y números que denoten la función del cable, como la polaridad +P y –P, mandos de apertura y cierre, funciones de protección, etc.Formación de polaridad de mando en un circuito de lógica cableada; polarización con corriente continua y polarización con corriente alterna.Barras de PolaridadLas barras de polaridad +P y –P son las que permiten energizar las bobinas de los relés con los contactos. Usualmente se denominan +P y –P, pero pueden tener otra letra o leyenda cualquiera, y ser una tensión tanto de corriente continua como de alterna. La tensión de polaridad, usualmente esta cableada a elementos de control en posible contacto con las personas, por ejemplo; pulsadores manuales, controles de nivel de líquidos, sensores de posición o instrumentos de medida. Por este motivo, por razones de seguridad para las personas, esta tensión debe estar aislada galvánicamente de tierra, usualmente con un aislamiento de 1 a 2 KV. Las tensiones estándar empleadas en corriente continua son; 24, 48, 110, 125, 220 y 250 V.
Las tensiones estándar en corriente alterna son; 24, 110-120, 220-240 y 380-400 VFormación de polaridad de mando en un circuito de lógica cableada de un servicio esencial, donde no puede detenerse el servicio en caso de corte de energía.Servicios EsencialesEn lógicas cableadas para comando y control de servicios esenciales, la corriente continua se respalda con un banco de baterías del tipo estacionario. Si se ha tomado la decisión de usar corriente alterna, el comando y control de servicios esenciales se realiza con un ondulador o inversor CC/CA.
miércoles, 9 de septiembre de 2009
PRACTICAS TES PLC
tes4 con contador
tes3 estampadora
tes2 con tres cilimdros zapatos y botas
TES1 zapatos y botas plc
PRACTICAS DE FLUISIM NEUMATICA
la neumatica
La neumática es una fuente de energía de fácil obtención y tratamiento para el control de máquinas y otros elementos sometidos a movimiento.
La generación , almacenaje y utilización del aire comprimido resultan relativamente baratos y además ofrece un índice de peligrosidad bajo en relación a otras energías como la electricidad y los combustibles gaseosos o líquidos. Ofrece una alternativa altamente segura en lugares de riesgo de explosión por deflagración, donde otras energías suponen un riesgo importante por la producción de calor, chispas, etc.Por estas ventajas las instalaciones de aire comprimido son ampliamente usadas en todo tipo de industrias, incluso en todo tipo de transporte, aéreo, terrestre y marítimo.
La didáctica de este campo normalmente está reservada a cursos superiores y de claro índole técnico, sin embargo, la cotidianeidad con la que se presenta en la vida del alumn@ ( puertas, transportes, martillos neumáticos, etc...) hace que se proponga esta unidad didáctica sobre neumática básica. En ella se trabajan conceptos tecnológicos perfectamente asimilables por el alumn@ de Enseñanza Secundaria Obligatoria pues el grado de su dificultad de comprensión es similar al de los conocimientos del campo de la electricidad.
2.- Objetivos didácticos:Se pretende fundamentalmente que:Aborden individualmente y en grupos la solución a un problema tecnológico, diseñando y analizando las distintas soluciones de forma creativa y evaluando su idoneidad desde distintos puntos de vista.Afianzamiento en las operaciones básicas del taller de tecnología: Trazar, cortar, clavar, pegar, soldar,...Introducción a las fases del proyecto tecnológico y observación de la importancia de la aportación de cada integrante del grupo para un proyecto más complejo.Sensibilizar al alumn@ sobre la importancia de la precisión en mediciones y su aplicación en la construcción del proyecto.Sensibilizar al alumn@ ante la escasez de materias primas y reconocer las posibilidades de uso de materiales reciclados en la construcción del proyecto.Planificar el proyecto tecnológico anticipando los recursos materiales y humanos necesarios.Buscar un equilibrio entre los factores estéticos y funcionales.Valorar la importancia que tiene el respeto a la diversidad de ideas en un proceso de trabajo en equipo como medio de enriquecimiento mutuo y del proceso en sí.Conocer las propiedades y cualidades físicas y/o estéticas de los materiales.Adquirir y respetar las normas de seguridad e higiene.Adquirir y utilizar el vocabulario adecuado./.../ConceptualesProcedimentalesActitudinales· Conocer que es el aire comprimido, cómo se genera , utilidades,...· Interpretar la simbología empleada en la representación de circuitos neumáticos.· Conocer los diferentes tipos de cilindros: De simple efecto,de doble efecto.· Conocer las diferentes clases de válvulas y los usos más adecuados para cada una de ellas.· Identificar el esquema básico de un sistema de control neumático.· Conocer el accionamiento automático de un cilindro con finales de carrera.· Y, en general, conocer los diferentes elementos que forman parte de un circuito neumático básico que les posibilite la realización de un pequeño proyecto: Regiladores de caudal, válvulas final de carrera, selectores de circuitos o válvula "Ó", válvula "Y",electroválvula, etc...· Dibujar con corrección objetos en perspectiva.· Prever anticipadamente los materiales y herramientas que van a ser necesarios en la construcción del proyecto.·
Emplear adecuadamente la simbología en la representación de circuitos eléctricos y neumáticos.· Utilizar correctamente los materiales y herramientas para construir dispositivos eléctricos y operadores mecánicos sencillos.· Utilizar la terminología adecuada para la descripción de sistemas técnicos.· Planificar y confeccionar la memoria.· Utilizar la representación gráfica para interpretar el funcionamiento del objeto construido.· Identificar y analizar el proceso de construcción de objetos tecnológicos.· Cooperar en la superación de dificultades dentro del grupo de trabajo, colaborando con l@s dem@s de forma solidaria.· Valorar el acabado y la originalidad en la construcción del objeto técnico.· Mostrar interés por las aplicaciones sobre el modo de resolver dificultades técnicas surgidas en otros grupos.· Asumir la responsabilidad en su grupo de trabajo.· Reconocer la importancia de la organización en el grupo.· Incorporar nuevos conocimientos y terminología al elaborar y presentar documentos técnicos.· Valorar la limpieza en los documentos técnicos y en su mesa de trabajo.· Interés por resolver problemas de modo autónomo.· Confiar en su propia capacidad para la resolución de problemas.· Realizar correctamente los trabajos encomendados en el aula.· Valorar el cuidado y el buen aprovechamiento tanto de herramientas como de materiales.· Valorar la importancia del ahorro y reciclaje de los materiales.· Toma de conciencia de los peligros que conlleva el uso de herramientas y materiales.· Valoración y satisfacción ante el trabajo bien hecho.
tes4 con contador de 3 procesos
tes3 estampadora
tes1 zapatos y botas
con tres
tes2 zapatos y botas tres cilimdros
Válvulas neumáticasLos mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de mando y un aporte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas.
Los sistemas neumáticos e hidráulicos están constituidos por:Elementos de información.Órganos de mando.Elementos de trabajo.Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos que controlen y dirijan el fluido de forma prestablecida, lo que obliga a disponer de una serie de elementos que efectúen las funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo del aire comprimido.En los principios de la automatización, los elementos rediseñados se mandan manual o mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a distancia, se utilizan elementos de comando por símbolo neumático (cuervo).
Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se emplean para el comando procedimientos servo-neumáticos, electro-neumáticos y automáticos que efectúan en su totalidad el tratamiento de la información y de la amplificación de señales.La gran evolución de la neumática y la hidráulica ha hecho, a su vez, evolucionar los procesos para el tratamiento y amplificación de señales, y por tanto, hoy en día se dispone de una gama muy extensa de válvulas y distribuidores que nos permiten elegir el sistema que mejor se adapte a las necesidades.Hay veces que el comando se realiza manualmente, y otras nos obliga a recurrir a la electricidad (para automatizar) por razones diversas, sobre todo cuando las distancias son importantes y no existen circunstancias adversas.
Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:Distribuir el fluidoRegular caudalRegular presiónLas válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por el compresor o almacenado en un depósito.Esta es la definición de la norma DIN/ISO 1219 conforme a una recomendación del CETOP (Comité Européen des Transmissions Oléohydrauliques et Pneumatiques).Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:
Válvulas de vías o distribuidorasVálvulas de bloqueoVálvulas de presiónVálvulas de caudal
Válvulas de cierreCircuitos neumáticosHay dos tipos de circuitos neumaticos.
Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito vuelve al origen evitando brincos por fluctuaciones y ofrecen mayor velocidad de recuperación ante las fugas, ya que el flujo llega por dos lados.Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribucion se forma por ramificaciones las cuales no retornan al origen, es más económica esta instalación pero hace trabajar más a los compresores cuando hay mucha demanda o fugas en el sistema.Estos circuito a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de sub-sistemas neumáticos:
Sistema manual
Sistemas semiautomáticos
Sistemas automáticosSistemas lógicos
jueves, 27 de agosto de 2009
MOTORES MONOFASICOS
Motor monofásico.
Este tipo de motor es muy utilizado en electrodomésticos porque pueden funcionar con redes monofásicas algo que ocurre con nuestras viviendas.En los motores monofásicos no resulta sencillo iniciar el campo giratorio, por lo cual, se tiene que usar algún elemento auxiliar. Dependiendo del método empleado en el arranque, podemos distinguir dos grandes grupos de motores monofásicos:
Motor monofásico de inducción
Su funcionamiento es el mismo que el de los motores asíncronos de inducción. Dentro de este primer grupo disponemos de los siguientes motores:
1. De polos auxiliares o también llamados de fase partida.
2. Con condensador.
3. Con espira en cortocircuito o también llamados de polos partidos.
Motor monofásico de colector.
Son similares a los motores de corriente continua respecto a su funcionamiento. Existen dos clases de estos motores:
1. Universales.
2. De repulsión.
Motor monofásico de fase partida.
Este tipo de motor tiene dos devanados bien diferenciados, un devanado principal y otro devanado auxiliar. El devanado auxiliar es el que provoca el arranque del motor, gracias a que desfasa un flujo magnético respecto al flujo del devanado principal, de esta manera, logra tener dos fases en el momento del arranque.
Al tener el devanado auxiliar la corriente desfasada respecto a la corriente principal, se genera un campo magnético que facilita el giro del rotor. Cuando la velocidad del giro del rotor acelera el par de motor aumenta. Cuando dicha velocidad está próxima al sincronismo, se logran alcanzar un par de motor tan elevado como en un motor trifásico, o casi. Cuando la velocidad alcanza un 75 % de sincronismo, el devanado auxiliar se desconecta gracias a un interruptor centrífugo que llevan incorporados estos motores de serie, lo cual hace que el motor solo funcione con el devanado principal.
Este tipo de motor dispone de un rotor de jaula de ardilla como los utilizados en los motores trifásicos.El par de motor de éstos motores oscila entre 1500 y 3000 r.p.m., dependiendo si el motor es de 2 ó 4 polos, teniendo unas tensiones de 125 y 220 V. La velocidad es prácticamente constante. Para invertir el giro del motor se intercambian los cables de uno solo de los devanados (principal o auxiliar), algo que se puede realizar facilmente en la caja de conexiones o bornes que viene de serie con el motor.
Este tipo de motor es muy utilizado en electrodomésticos porque pueden funcionar con redes monofásicas algo que ocurre con nuestras viviendas.En los motores monofásicos no resulta sencillo iniciar el campo giratorio, por lo cual, se tiene que usar algún elemento auxiliar. Dependiendo del método empleado en el arranque, podemos distinguir dos grandes grupos de motores monofásicos:
Motor monofásico de inducción
Su funcionamiento es el mismo que el de los motores asíncronos de inducción. Dentro de este primer grupo disponemos de los siguientes motores:
1. De polos auxiliares o también llamados de fase partida.
2. Con condensador.
3. Con espira en cortocircuito o también llamados de polos partidos.
Motor monofásico de colector.
Son similares a los motores de corriente continua respecto a su funcionamiento. Existen dos clases de estos motores:
1. Universales.
2. De repulsión.
Motor monofásico de fase partida.
Este tipo de motor tiene dos devanados bien diferenciados, un devanado principal y otro devanado auxiliar. El devanado auxiliar es el que provoca el arranque del motor, gracias a que desfasa un flujo magnético respecto al flujo del devanado principal, de esta manera, logra tener dos fases en el momento del arranque.
Al tener el devanado auxiliar la corriente desfasada respecto a la corriente principal, se genera un campo magnético que facilita el giro del rotor. Cuando la velocidad del giro del rotor acelera el par de motor aumenta. Cuando dicha velocidad está próxima al sincronismo, se logran alcanzar un par de motor tan elevado como en un motor trifásico, o casi. Cuando la velocidad alcanza un 75 % de sincronismo, el devanado auxiliar se desconecta gracias a un interruptor centrífugo que llevan incorporados estos motores de serie, lo cual hace que el motor solo funcione con el devanado principal.
Este tipo de motor dispone de un rotor de jaula de ardilla como los utilizados en los motores trifásicos.El par de motor de éstos motores oscila entre 1500 y 3000 r.p.m., dependiendo si el motor es de 2 ó 4 polos, teniendo unas tensiones de 125 y 220 V. La velocidad es prácticamente constante. Para invertir el giro del motor se intercambian los cables de uno solo de los devanados (principal o auxiliar), algo que se puede realizar facilmente en la caja de conexiones o bornes que viene de serie con el motor.
ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO MOTORES TRIFASICOS
Estos son los graficos de conecion de un motor Y y uno en delta en las borneras
ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO.
Hay varios tipos de arranques de motor, cada uno con sus peculiaridades y su motivo, en esta ocasión vamos a ver los más empleados en la industria.
Arranque estrella y triángulo.
Las conexiones de un motor son muy sencillas de realizar, para ello el fabricante dispone en la carcasa del motor de una caja de conexiones con 6 bornes, en donde nosotros haremos las conexiones pertinentes, dependiendo de si deseamos una conexión tipo estrella o una conexión tipo triángulo. Veámoslo con unos gráficos:
Hay varios tipos de arranques de motor, cada uno con sus peculiaridades y su motivo, en esta ocasión vamos a ver los más empleados en la industria.
Arranque estrella y triángulo.
Las conexiones de un motor son muy sencillas de realizar, para ello el fabricante dispone en la carcasa del motor de una caja de conexiones con 6 bornes, en donde nosotros haremos las conexiones pertinentes, dependiendo de si deseamos una conexión tipo estrella o una conexión tipo triángulo. Veámoslo con unos gráficos:
Ahora bien, puede ser que nos interese hacer, mediante contactores, un cambio de conexión estrella-triángulo, en ese caso solo tenemos que conectar la salida de los contactores a la caja de bornes. El circuito y las conexiones, las podéis estudiar en la siguiente página: estrella-triángulo.
Este tipo de arranque se utiliza para limitar la intensidad absorbida en el momento de arranque del motor. Si disponemos de un motor de 220 V y lo conectamos, en primer lugar, en estrella, tendremos una tensión de 127 V, con la cual, obtendriamos una intensidad 2 veces la nominal. En cambio, si lo hacemos directamente, tendríamos una intensidad de 5 veces la nominal.
Al conectar primero en estrella y después en triángulo, mediante un temporizador, reducimos el sufrimiento del bobinado al rebajar la intensidad de absorción.En la actualidad existen unos equipos llamados arrancadores estrella-triángulo que realizan este cometido de forma mucho más exacta, pues, lo ideal es que se realice el cambio de estrella a triángulo cuando el motor halla alcanzado el 80% de su velocidad nominal.
MOTORES TRIFASICOS
Motor trifásico.
Dentro de los motores de corriente alterna, nos encontramos la clasificación de los motores trifásicos, asíncronos y sincronos.No hay que olvidar que los motores bifásicos y monofásicos, también son de corriente alterna.
Dentro de los motores de corriente alterna, nos encontramos la clasificación de los motores trifásicos, asíncronos y sincronos.No hay que olvidar que los motores bifásicos y monofásicos, también son de corriente alterna.
Los motores trifásicos tienen ciertas características comunes:En relación con su tensión, éstos motores cuando su utilidad es industrial suelen ser de 230 V y 400 V, para máquinas de pequeña y mediana potencia, siendo considerados de baja tensión. No sobrepasan los 600 KW a 1500 r.p.m.Los motores de mayor tensión, de 500, 3000, 5000, 10000 y 15000 V son dedicados para grandes potencias y los consideramos como motores de alta tensión.Los motores que admiten las conexiones estrella y triángulo, son alimentados por dos tensiones diferentes, 230 V y 400 V, siendo especificado en su placa de características.
Respecto a su frecuencia tenemos que decir que en europa se utilizan los 50 Hz, mientras que en américa se utilizan los 60 Hz.Aunque la frecuencia de red tenga fructuaciones, siempre que no superen el 1%, el motor rendirá perfectamente. Mayores fructuaciones afectará directamente sobre el rendimiento de su potencia. De hecho, para variar la velocidad de esta clase de motores se manipula la frecuencia.
Con respecto a la velocidad los motores trifásico son construidos para velocidades determinadas que corresponden directamente con las polaridades del bobinado y la frecuencia de la red.Respecto a la intensidad, el motor trifásico absorbe de la red la intensidad que necesita, dependiendo siempre de la fase en que se encuentre. Por ésta razón existen diferentes modos de arranques, para ahorrar energía y preservar el motor.En sobrecarga pueden asumir un incremento de la intensidad de hasta 1.5 la intensidad nominal sin sufrir ningún daño durante dos minutos.
ARRANQUE V ESTRELLA TRIANGULO CON CAMBIO DE GIRO
EL cambio de giro de un motor trifásico lo realizamos cambiando las líneas del motor el tiene L1 L2 L3 entonces podemos invertir la línea 2 y la 3 y así realizamos el cambio de giro en un motor trifásico ademas en el arranque estrella triangulo siempre debe entrar primero la Y y DESPUES LA DELTA sino no estamos haciendo nada ya que al entrar primero la Y esta reduce el comsumo de tension en el arranque del motor en delta.
CAMBIO DE GIRO MOTOR MONOFASICO
El cambio de giro de un motor monofásico se realiza simplemente cambiando Z1 Y Z2 SE INVERTEN ESTAS DOS FASES y tendremos el cambio de giro
miércoles, 18 de marzo de 2009
CIRCUITO EN PARALELO
PRACTICA CIRCUITO EN PARALELO
La conexión en paralelo se encuentra muy frecuentemente en las casas es allí en donde se puede entender mejor.Pero una forma fácil de distinguirlo es identificar que las resistencias no se encuentren seguidas unas de otras, de esta forma si se desconecta una de las resistencias el circuito no se suspenderá.Para comprender como funciona la resistenciatotal, se tiene que reemplazar las resistencias por una resistencia total pero que la batería continúe suministrando la misma corriente que el conjunto de las resistencias.La intensidad total dentro de un circuito en paralelo se puede ver que cuando la corriente sale de la batería y al llegar a un nudo se divide y después se volverán a encontrar.observamos los valores delas resistencia por medio de código de colores y constatamos con el multimetro.realizamos un circuito en paralelo. los resistores en la protoboard junto a la alimentación de 5 voltios de la fuente.Calculamos corrientes y potencia en cada resistencia mediante ley de Ohm. Calculemos la Rt del circuito mediante la formula de los elementos en paralelo.anexos:-concluimos que las formulas de ley de ohm se cumple.
Valores de corrientes en cada resistencia usando ley de Ohm:
Ir1 = 5V/2.2K = 2.27mA
Ir2 = 5V/10K = 0.5 mA
Ir3 = 5V/5.6K = 0.89 mA
Ir4 = 5V/1K = 5 mA
Ir5 = 5V/12K = 0.41 mA
It = 9.07 mA
Potencia individual en cada resistencia:
Pr1 = 11.35 mW.
Pr2 = 2.5 mW
Pr3 = 4.45 mW.
Pr4 = 25mW.
Pr5 = 2.05 mW
Pt = Vt x It = 5V x 9.12 mA = 45.6 mW
Estas son las caracteristicas en paralelo:
-La caida del voltaje atravez de cada resistencia es la misma.
- Si la resistencia de un circuito en paralelo tienen diferente valor de resistencia, la corriente atravez de ella sera proporcionalmente diferente.
-En los circuitos en paralelo, resistencia y corriente tienen una relacion inversa.
-La suma de las corrienteso separada es igual a la corriente total del circuito.
- En los circuitos en paralelo, la resistencia total es
menor que el valor de resistencia presentada por la resistencia mas pequeña
CONCLUSIONES:
· En conclusión para medir la corriente que pasa por cada resistencia en paralelo se debe poner el texter en serie o sea abrir el circuito en la resistencia que se va a medir y conectar el texter una punta en la resistencia aislada y la otra en la resistencia anterior.
· En conclusión para medir la corriente total se abre el circuito en un punto determinado y conectar el texter en serie al circuito.
· En conclusión antes de ponerle tensión a un circuito debemos calcular la potencia de cada una de las resistencias para no quemarla.
· En conclusión para medir la corriente que pasa por cada resistencia en paralelo se debe poner el texter en serie o sea abrir el circuito en la resistencia que se va a medir y conectar el texter una punta en la resistencia aislada y la otra en la resistencia anterior.
· En conclusión para medir la corriente total se abre el circuito en un punto determinado y conectar el texter en serie al circuito.
· En conclusión antes de ponerle tensión a un circuito debemos calcular la potencia de cada una de las resistencias para no quemarla.
martes, 17 de marzo de 2009
practica circuito serie
Circuito en serie
El circuito serie es una configuración de conexión en la que los bornes o terminales de los dispositivos (generadores, resistencias y condensadores, etc.) se conectan secuencialmente. El terminal de salida de un dispositivo se conecta al terminal de entrada del dispositivo siguiente, por ejemplo, el terminal positivo de una pila electrica se conecta al terminal negativo de la pila siguiente, con lo cual entre los terminales extremos de la asociación se tiene una diferencia de potencial igual a la suma de la de ambas pilas. Esta conexión de pilas eléctricas en serie da lugar a la formación de una batería eléctrica.Cabe anotar que la corriente que circula en un circuito serie es la misma en todos los puntos del circuito.
1. realizamos un circuito en una potoboard, compuesto de 5 resistencias en serie con una fuente de alimentación a 5 voltios.
2. luego identificamos los valores de las resistencias basadas en el código de colores apoyandonos con el valor mostrado en el multimetro.3. Antes de realizar la medicion con energia, realizamos los cálculos de tensión que se presentarían en cada resistencia, utilizando la formula del divisor de tensión la cual se utilizo para los circuitos. Calculamos la corriente y la potencia total.
procedimientos pára el calculo
Rt: 30800 Ohmios.
Vr1 = 5600 x 5 / 30800 = 0.90V Vr4 = 10000 x 5 / 30800 = 1.62V
Vr2 = 1000 x 5 / 30800 = 0.16V Vr5 = 12000 x 5 / 30800 = 1.94V
Vr3 = 2200 x 5 / 30800 = 0.35V
TOLERANCIA EN RESISTORES:
R1 = 5600 ohmios al 5% es igual a 5820-5320 ohmios.
R2 = 1000 ohmios al 5% es igual a 1050-950 ohmios.
R3 = 2200 ohmios al 5% es igual a 2310-2090 ohmios.
R4 = 10000 ohmios al 5% es igual a 10500-9500 ohmios.
R5 = 12000 ohmios al 5% es igual a 12600-11400 ohmios.
It = V/R = 5V/30800 ohmios = 0,00016A (O,16mA)
Pt = 0,0008W
Potencia individual en cada resistor:
Pr1 = 0,000144W
Pr2 = 0,0000256W
Pr3 = 0,00056W
Pr4 = 0,000259W
Pr5 = 0,0003104W
VALORES MEDIDOS EN LA PRACTICA CON EL MULTIMETRO.
Valores de tensión en resistores:
Vr1 = 0,905V
Vr2 = 0,161V
Vr3 = 0,356V
Vr4 = 1,652V
Vr5 = 1,932
VCorriente = 0,16mA.
Características:
-El flujo de corriente es la misma atravez del circuito entero .
- La caida del voltaje atravez de cada resistencia sera diferente si los valores de resistencia son diferentes.
- La caida del voltaje atravez de cada resistencia sera diferente si los valores de las resistencias son diferentes.
- La suma de cada una de las diferentes caidas de voltaje es igual al voltaje de alimentacion primaria.
- En un circuito en serie , la resistencia total de un circuito es igual a la suma de todas las resistencias del mismo
Conclusiones:
· En conclusión en un circuito en serie la resistencia que mas se calienta es la de mayor ohnmiage y es la que mas tensión recibe, mientras que la mas pequeña es lo contrario.
· En conclusión en un circuito en serie con led la resistesia se pone para regular la corriente que le llega al led y también para que al led le llegue la tensión necesaria.
· En conclusión hay resistencias de un vatio a un cuarto de vatio.
miércoles, 11 de febrero de 2009
jueves, 5 de febrero de 2009
HERRAMIENTAS ASOSIADAS AL MANTENIMIENTO
Herramientas asociadas al mantenimiento
Ciclo PDCA
El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la
metodología básica para lograr la mejora continua en la búsqueda del aumento de la
eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los procesos.
Está compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de
forma cíclica:
1. Planificar: determinar que hay que
hacer y como hacerlo.
2. Hacer: realizar las tareas y
acciones planificadas.
3. Verificar: evaluar los resultados
y analizar las causas de las desviaciones
observadas.
4. Actuar: implantar las mejoras, nuevos
estándares y normas de trabajo.
Principio de Pareto
El principio de Pareto se aplica para priorizar los problemas de forma objetiva
según su importancia.
Este principio afirma que existen muchos problemas sin importancia frente a
solo unos pocos graves, de modo que mediante la solución de unas pocas causas
graves se solucionarán la mayoría de los problemas.
Así, por medio de la elaboración de un diagrama ordenado de frecuencias
acumuladas se pueden identificar el 20% de las causas graves, que provocará en
torno al 80% de los fallos, frente al 80% restante, que tan sólo será el causante del
otro 20% de las averías, y por eso también se conoce como el principio del 80-20.
Equipos de mejora
Un equipo de mejora es un pequeño grupo formado por miembros de distintos
departamentos y constituido para mejorar el funcionamiento de toda la empresa a
través de la resolución de un determinado problema. Así un equipo nace para
desarrollar un plan de mejora en alguno de los departamentos o secciones de la
compañía y se deshace cuando se han alcanzado los objetivos en ese área.
El equipo estará coordinado y liderado por un miembro del departamento o
sección de la empresa al que afecta directamente el plan.
La ventaja del trabajo en equipo, que no en grupo, reside en que crea
sinergia, de modo que los resultados alcanzados son mayores que los que se
obtendrían con el trabajo individual de sus integrantes. Además, fomenta la
creatividad, mejora la formación, refuerza la motivación e integra a sus miembros
como parte de la organización.
Método SMED
El método SMED (Single Minute Exchange of Die) se emplea para reducir el
setup time o tiempo de preparación requerido en el cambio de útil y ajuste en una
máquina polivalente cuando se cambia la producción.
Con ello se pretende eliminar los costes asociados a la preparación de las
máquinas para producir un producto u otro, y con ello poder reducir el tamaño de lote,
y dotar de mayor flexibilidad6 al proceso productivo.
Del tiempo total requerido para la fabricación de un determinado lote de
producto, una parte fija será empleada en preparar la máquina para el procesos, lo
que supondrá un coste fijo que será equilibrado por el aumento del tamaño de lote,
que corresponde al tiempo de proceso variable y por tanto a un coste variable. Si el
tiempo de preparación disminuye, se podrá optar por la fabricación de lotes más
pequeños, que doten de mayor flexibilidad al procesos, y que por tanto posibilite la
producción JIT.
Método:
1. Identificar las operaciones del método actual y medir sus tiempos.
2. Clasificar las operaciones entre “internal setup” y “external setup”,
según la máquina esté parada o en marcha en el momento de realizar la
operación.
3. Transformar todas las operaciones posibles, en operaciones con
máquina en marcha, “external setup”.
4. Reducir el tiempo empleado en las operaciones de cambio con la
máquina parada.
5. Eliminar el tiempo de preparación mediante la modificación del
diseño de productos, componentes, útiles, máquinas y procesos, o la
multiplicación de las máquinas, de forma que se elimine la necesidad de
realizar cambios de útil.
Algunas acciones a llevar a cabo para la reducción de los tiempos de cambio
pueden ser:
• Programar los cambios y preparar previamente el material para
eliminar las esperas.
• Realizar operaciones en paralelo para reducir el tiempo que la máquina
está parada.
• Utilizar dispositivos de sujeción rápida, estandarizar el tamaño y el tipo
de herramientas de apriete, y eliminar los procesos de ajuste.
• Mejorar el almacenaje y transporte de materiales y herramientas por medio de la adecuación de los medios de manutención7, y el uso de controles
visuales.
• Generalizar el concepto poka-yoke implementando sistemas antierror
en todos los dispositivos posibles.
Diagrama de dispersión
Permite el estudio de la relación causa-efecto, al representar en un mismo
gráfico dos variables enfrentadas.
Mediante la medida de la correlación se evalúa la dependencia que existe
entre dos o más variables aleatorias. Así, mediante el trazado de las rectas de
regresión y la evaluación de las pendientes se tendrá el grado de correlación entre las
variables. Esta relación de dependencia entre variables se mide por medio del
coeficiente de correlación.
Ciclo PDCA
El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la
metodología básica para lograr la mejora continua en la búsqueda del aumento de la
eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los procesos.
Está compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de
forma cíclica:
1. Planificar: determinar que hay que
hacer y como hacerlo.
2. Hacer: realizar las tareas y
acciones planificadas.
3. Verificar: evaluar los resultados
y analizar las causas de las desviaciones
observadas.
4. Actuar: implantar las mejoras, nuevos
estándares y normas de trabajo.
Principio de Pareto
El principio de Pareto se aplica para priorizar los problemas de forma objetiva
según su importancia.
Este principio afirma que existen muchos problemas sin importancia frente a
solo unos pocos graves, de modo que mediante la solución de unas pocas causas
graves se solucionarán la mayoría de los problemas.
Así, por medio de la elaboración de un diagrama ordenado de frecuencias
acumuladas se pueden identificar el 20% de las causas graves, que provocará en
torno al 80% de los fallos, frente al 80% restante, que tan sólo será el causante del
otro 20% de las averías, y por eso también se conoce como el principio del 80-20.
Equipos de mejora
Un equipo de mejora es un pequeño grupo formado por miembros de distintos
departamentos y constituido para mejorar el funcionamiento de toda la empresa a
través de la resolución de un determinado problema. Así un equipo nace para
desarrollar un plan de mejora en alguno de los departamentos o secciones de la
compañía y se deshace cuando se han alcanzado los objetivos en ese área.
El equipo estará coordinado y liderado por un miembro del departamento o
sección de la empresa al que afecta directamente el plan.
La ventaja del trabajo en equipo, que no en grupo, reside en que crea
sinergia, de modo que los resultados alcanzados son mayores que los que se
obtendrían con el trabajo individual de sus integrantes. Además, fomenta la
creatividad, mejora la formación, refuerza la motivación e integra a sus miembros
como parte de la organización.
Método SMED
El método SMED (Single Minute Exchange of Die) se emplea para reducir el
setup time o tiempo de preparación requerido en el cambio de útil y ajuste en una
máquina polivalente cuando se cambia la producción.
Con ello se pretende eliminar los costes asociados a la preparación de las
máquinas para producir un producto u otro, y con ello poder reducir el tamaño de lote,
y dotar de mayor flexibilidad6 al proceso productivo.
Del tiempo total requerido para la fabricación de un determinado lote de
producto, una parte fija será empleada en preparar la máquina para el procesos, lo
que supondrá un coste fijo que será equilibrado por el aumento del tamaño de lote,
que corresponde al tiempo de proceso variable y por tanto a un coste variable. Si el
tiempo de preparación disminuye, se podrá optar por la fabricación de lotes más
pequeños, que doten de mayor flexibilidad al procesos, y que por tanto posibilite la
producción JIT.
Método:
1. Identificar las operaciones del método actual y medir sus tiempos.
2. Clasificar las operaciones entre “internal setup” y “external setup”,
según la máquina esté parada o en marcha en el momento de realizar la
operación.
3. Transformar todas las operaciones posibles, en operaciones con
máquina en marcha, “external setup”.
4. Reducir el tiempo empleado en las operaciones de cambio con la
máquina parada.
5. Eliminar el tiempo de preparación mediante la modificación del
diseño de productos, componentes, útiles, máquinas y procesos, o la
multiplicación de las máquinas, de forma que se elimine la necesidad de
realizar cambios de útil.
Algunas acciones a llevar a cabo para la reducción de los tiempos de cambio
pueden ser:
• Programar los cambios y preparar previamente el material para
eliminar las esperas.
• Realizar operaciones en paralelo para reducir el tiempo que la máquina
está parada.
• Utilizar dispositivos de sujeción rápida, estandarizar el tamaño y el tipo
de herramientas de apriete, y eliminar los procesos de ajuste.
• Mejorar el almacenaje y transporte de materiales y herramientas por medio de la adecuación de los medios de manutención7, y el uso de controles
visuales.
• Generalizar el concepto poka-yoke implementando sistemas antierror
en todos los dispositivos posibles.
Diagrama de dispersión
Permite el estudio de la relación causa-efecto, al representar en un mismo
gráfico dos variables enfrentadas.
Mediante la medida de la correlación se evalúa la dependencia que existe
entre dos o más variables aleatorias. Así, mediante el trazado de las rectas de
regresión y la evaluación de las pendientes se tendrá el grado de correlación entre las
variables. Esta relación de dependencia entre variables se mide por medio del
coeficiente de correlación.
LAS 5"S
Las 5s
Existen cuatro factores claves para obtener el éxito de las 5s:
Compromiso de la Alta Gerencia
Comenzar las 5s con educación y entrenamiento
Involucrar a todo el personal
Repetir el ciclo cada vez con estándar más alto.
El método de las 5 « S », así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:
Existen cuatro factores claves para obtener el éxito de las 5s:
Compromiso de la Alta Gerencia
Comenzar las 5s con educación y entrenamiento
Involucrar a todo el personal
Repetir el ciclo cada vez con estándar más alto.
El método de las 5 « S », así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:
Seiri: Clasificación. Separar innecesarios
Seiton: Ordenar. Situar necesarios
Seisō: Limpieza. Suprimir suciedad
Seiketsu: Señalizar anomalías
Shitsuke: Disciplina. Seguir mejorando
La aplicación de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
· Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
· Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
· Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
· Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
Fomentar los esfuerzos en este sentido
Seiri: Clasificación. Separar Innecesarios
Es la primera fase, consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos.
I. Propósitos:
· Hacer un trabajo fácil al eliminar obstáculos.
· Eliminar la concepción de cuidar las cosas que son innecesarias.
· Evitar las interrupciones provocadas por elementos innecesarios.
· Prevenir fallas causadas por elementos innecesarios.
II. Beneficios:
· Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.
· Más espacios.
· Mejor concepción espacial.
· Mejor control de inventarios.
· Menos accidentes en las áreas de trabajo.
· Espacios libres y organizados.
III. Normas para Seiri:
Usar tarjetas de color permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
· Tarjetas de Color Rojo: para destacar objetos que no pertenecen al área y deben colorarse lejos del lugar de trabajo o para marcar todo aquello que debe desecharse.
· Tarjetas de Color Azul: pueden destacar elementos que pertenecen al trabajo realizado, que reducen el espacio en el lugar de trabajo y se debe buscar un sitio mejor para colocarlo.
Tarjetas de Colores Intensos: para facilitar su identificaron, pueden ser de colores fluorescentes, su color ayuda a identificarlos rápidamente aún estando a distancias alejadas
Seiton: Ordenar. Situar Necesarios
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.
I. Propósitos:
· Prevenir las pérdidas de tiempo en la búsqueda y transporte de objetos.
· Asegurar que lo que entra primero sale primero.
· Hacer el flujo de producción estable y fácil de trabajar, esto con el fin de evitar retrocesos y además organizar un buen rol de trabajo para eliminar los tiempos de demora.
· Establecer procedimientos e instrucciones que faciliten la ejecución de las operaciones.
· Establecer sistemas de control visual que permitan tanto a nivel del personal de la empresa como a nivel externo, ubicar fácilmente los lugares y los objetos, así como también entender los procesos productivos y los procedimientos existentes.
II. Beneficios:
· Nos ayuda a encontrar fácilmente objetos o documentos, economizando tiempo y movimiento.
· Facilita el regresar a su lugar los objetos que hemos utilizado.
· Ayuda a identificar cuándo falta algo.
Da una mejor apariencia.
Seisō: Limpieza. Suprimir Suciedad
Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.
I. Propósitos:
· Facilitar la elaboración de productos de calidad.
· Combinar la limpieza con la inspección de manera que se detecten fallas a tiempo.
· Hacer del lugar de trabajo un sitio seguro y confortable.
II. Beneficios:
· Alargamiento de la vida útil de los equipos e instalaciones.
· Menos probabilidad de contraer enfermedades.
· Menos accidentes.
· Mejor aspecto del lugar de trabajo y de las personas.
· Ayuda a evitar mayores daños a la ecología
Seiketsu: Mantener la Limpieza, Estandarización o Señalizar Anomalías
Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.
A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo es importante crear estándares.
I. Propósitos:
· Prevenir el deterioro de las actividades de: Seiri, Seiton y Seiso.
· Minimizar o eliminar las causas que provocan la suciedad y un ambiente de trabajo no confortable.
· Proteger al trabajador de condiciones peligrosas.
· Estandarizar y visualizar los procedimientos de operación y mantenimiento diario.
· Hacer a los trabajadores felices dándoles la oportunidad de mostrar su talento y creatividad.
II. Beneficios:
· La basura a su lugar.
· Favorecer una gestión visual.
· Estandarizar los métodos operativos.
· Formar al personal en los estándares mínimos de trabajo.
· Beneficios de Seiketsu
· Mejora nuestra salud.
· Desarrollamos mejor nuestro trabajo.
· Facilita nuestras relaciones con los demás.
¡Nos sentimos y nos vemos mejor
Shitsuke: Disciplina o Seguir Mejorando
Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.
I. Propósitos:
· Hacer a las personas más disciplinadas y con buenos modales, en otras palabras se necesita fomentar nuevas costumbres y valores dentro de la empresa, se debe hacer énfasis en eliminar los paradigmas antiguos y adquirir otros más productivos.
· Cumplir con las reglas de la empresa y de la sociedad.
· Tener un personal más pro-activo.
II. Beneficios:
· Generar un clima de trabajo actuando con honestidad, respeto y ética en las relaciones interpersonales.
· Manifestar la calidad humana, en el servicio que brinda a los clientes internos y externos.
· Fomentar el compañerismo y la colaboración para trabajar en equipo.
· Mantener una actitud mental positiva.
· Cumplir eficientemente con sus obligaciones en su puesto de trabajo.
Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia. Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo del personal implicado.
Mantenimiento de clase mundial, mcc-r y m.c.c
Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.)
El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofía como “el
conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos
enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las
cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas”.
La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:
• Excelencia en los procesos medulares.
• Calidad y rentabilidad de los productos.
• Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
• Máxima confiabilidad
• Logro de la producción requerida.
• Máxima seguridad personal
• Máxima protección ambiental.
Diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial
1. Organización centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo
multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen formalmente esta manera de trabajar.
2. Contratistas orientados a la productividad:
Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos vinculados con
el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y con la implantación de
programas de optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente
planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento
en las horas - hombres utilizadas.
3. Integración con proveedores de materiales y servicios:
Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las
cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir
una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se
requieren tales materiales.
4. Apoyo y visión de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo,
adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos
de selección y empleo y programas de desarrollo de carrera.
5. Planificación y Programación Proactiva:
La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de mantenimiento
orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad
instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo
de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. El
proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado
con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de
maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los
actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.
6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas
mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es
parte de la cultura de todos en la organización.
7. Gestión disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice
el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y
tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.
8. Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que
apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.
9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y disciplinada, liderizada
por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los
contratistas y proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18
meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a todos los actores bajo
procedimientos y prácticas de trabajo documentadas y practicadas.
10. Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar
sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo
como: vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este grupo debe tener la
habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la
realización de procesos formales de “análisis causa–raíz” y otras herramientas de confiabilidad (MCC,
IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R):
Es la metodología de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se está
aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo, equipo, etc.), la cual a través de la documentación
histórica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecución del plan de
mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situación similar), establece un "ciclo de
mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento
.
Características del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.
Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo, su frecuencia de
aplicación, modos de fallas y efectos.
Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basándose en el beneficio de aplicar o no las tareas de
mantenimiento analizadas.
Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las actividades de mantenimiento
diseñadas o también implementar nuevas.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.):
Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su
contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles
fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus
consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias
más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables
Las Siete Preguntas Básicas del M.C.C.
El M.C.C centra su atención en la relación existente entre la organización y los elementos físicos que la
componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relación
detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos debe estar
sujeto a una revisión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos permiten
consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por
medio del empleo óptimo de recursos).
Mantenimiento autónomo
Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autónomo, donde se
transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de
producción.
De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento de
mantenimiento, y se implica al operador de la máquina, haciéndole responsable del
estado de la misma.
Al implicar al operario de producción en el mantenimiento de sus máquinas se
reduce el número de averías como consecuencia directa de un mejor uso de las
mismas.
Como una parte importante del mantenimiento autónomo incluye la
comprobación del estado de las máquinas, las fichas de automantenimiento se
elaboran a modo de checklist3 que al agrupar las acciones con la misma periodicidad
simplifica y sistematiza la tarea de los operadores de fabricación evitando errores y
omisiones.
miércoles, 4 de febrero de 2009
GENERACIONES DE MANTENIMIENTO
Evolución del Mantenimiento
Históricamente el mantenimiento ha evolucionado a través del tiempo, Moubray (1997), explica en sutexto que desde el punto de vista práctico del mantenimiento, se diferencian enfoques de mejoresprácticas aplicadas cada una en épocas determinadas. Para una mejor comprensión de la evolución ydesarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestros días, Moubray distingue tresgeneraciones a saber:
Históricamente el mantenimiento ha evolucionado a través del tiempo, Moubray (1997), explica en sutexto que desde el punto de vista práctico del mantenimiento, se diferencian enfoques de mejoresprácticas aplicadas cada una en épocas determinadas. Para una mejor comprensión de la evolución ydesarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestros días, Moubray distingue tresgeneraciones a saber:
Primera generación:
Cubre el período hasta el final de la II Guerra Mundial, en ésta época las industrias tenían pocasmáquinas, eran muy simples, fáciles de reparar y normalmente sobredimensionadas. Los volúmenes deproducción eran bajos, por lo que los tiempos de parada no eran importantes. La prevención de fallas enlos equipos no era de alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento reactivo o dereparación.
Segunda generación:
Nació como consecuencia de la guerra, se incorporaron maquinarias más complejas, y el tiempoimproductivo comenzó a preocupar ya que se dejaban de percibir ganancias por efectos de demanda,de allí la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían prevenir, idea que tomaría el nombrede mantenimiento preventivo. Además se comenzaron a implementar sistemas de control y planificacióndel mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.
Tercera generación:
Se inicia a mediados de la década de los setenta donde los cambios, a raíz del avance tecnológico y denuevas investigaciones, se aceleran. Aumenta la mecanización y la automatización en la industria, seopera con volúmenes de producción más altos, se le da importancia a los tiempos de parada debido alos costos por pérdidas de producción, alcanzan mayor complejidad las maquinarias y aumenta nuestradependencia de ellas, se exigen productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad ymedio ambiente y se consolida el desarrollo de mantenimiento preventivo
TIPOS DE MANTENIMIENTOS
MANTENIMIENTO
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de
accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la
maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en
parte riesgos en el área laboral.
Características del Personal de Mantenimiento
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona
tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la
comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca
confianza.
Objetivos del Mantenimiento
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de
los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o
instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
mantenimiento poliativo o de campo
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más
influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar
costos.
Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel
óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada
parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un
paro, para que esa falla no se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas
máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.
Historia
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras máquinas se
iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las
grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia
los años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion
.
Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los
casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo
tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que
la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la
implantacion de otro sistema resultaría poco económico.
Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los
casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo
tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que
la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la
implantacion de otro sistema resultaría poco económico.
Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de manera
incontrolada.
Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la
prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente,
sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del
tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.
Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos
dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones
militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cada
vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.
Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en
base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para
cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza,
etc.
Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que
ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una
aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la
disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una
previsión de l.los recambios o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con
producción.
Desventajes:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de
mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar el
costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo
que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere
satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir
adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si
los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de
Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método
cientifico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los
analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a
realizar la lectura periodica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros
intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema
Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un
enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra
“Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una
visión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas las
actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”
Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento
sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos”.
Objetivo
El sistema está orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.
Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del
grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los
80.
Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más
enriquecido y participativo.
El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido
por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un
beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de
implementación requiere de varios años.
Mantenimiento de infraestructura
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas las
necesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas áreas fundamentales para
realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas
son: Pintura, mecánica, herrería, carpintería, refrigeración, electricidad, albañilería y plomería.
Electro medicina
Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y quirúrgicos.
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